Spis treści:
7 Typowych błędów projektowych podczas budowy hali
1. Niewłaściwie zaprojektowane pokrycia dachowe
2. Błędnie przyjęte rozwiązania w zakresie zabezpieczeń przeciwpożarowych
3. Niedostosowanie technologii wykonania do specyfiki inwestycji
4. Przewymiarowane fundamenty i nieoptymalne rozwiązania posadowienia
5. Przewymiarowana i skomplikowana geometria konstrukcji stalowej
6. Brak koordynacji międzybranżowej i kolizje instalacyjne
7. Projektowanie bez uwzględnienia logistyki transportowej
Chcesz uniknąć kosztownych błędów? Sprawdź swój projekt przed wbiciem pierwszej łopaty
Choć każdy projekt budowlany powinien opierać się na obowiązujących normach i zasadach inżynierskich, w praktyce wiele z nich zawiera rozwiązania oderwane od rzeczywistości wykonawczej. Zbyt często spotykamy się z projektami, które generują niepotrzebne koszty, komplikują realizację lub zwyczajnie nie odpowiadają rzeczywistym potrzebom inwestycji. Główną przyczyną takich błędów jest brak praktycznej znajomości technologii budowlanych po stronie projektantów – skutkujący projektowaniem „na papierze”, bez uwzględnienia realiów placu budowy oraz specyfiki zastosowanego materiału.
Jeśli jesteś na etapie planowania hali lub analizujesz projekt przed realizacją – skontaktuj się z nami. Przeanalizujemy Twój projekt pod kątem możliwości optymalizacji, wskazując realne oszczędności i eliminując błędy, które mogą kosztować Cię dziesiątki, a nawet setki tysięcy złotych.
Attyki i gzymsy to elementy, w których lubują się projektanci, jednak bez odpowiedniego zabezpieczenia hydroizolacyjnego stają się źródłem licznych problemów ze szczelnością. Ich obecność często generuje konieczność skomplikowanych obróbek blacharskich i staje się przyczyną przecieków już w pierwszych latach użytkowania obiektu.
Częstym błędem jest również nieprzemyślane łączenie technologii płyt warstwowych lub blach trapezowych z nietypowym odwodnieniem dachu. Płyty warstwowe, choć są najtańszym sposobem obudowy izolowanych hal, mają swoje ograniczenia – każdy otwór, przepust czy nacięcie wymaga bardzo starannego uszczelnienia, co zwiększa ryzyko błędów i przecieków. W przypadku dachów o skomplikowanej geometrii znacznie lepszym rozwiązaniem jest zastosowanie tzw. technologii kanapkowej, czyli izolacji termicznej zabezpieczonej membraną dachową (np. papa, PVC lub EPDM w wersji premium). Taki układ zapewnia wyższą szczelność, łatwiejszą konserwację i mniejszą podatność na błędy montażowe. Mimo, że jest to nieco droższy typ pokrycia niż w przypadku płyty warstwowej, globalnie koszt wykonania uwzględniając wszelkie obróbki blacharskie, przepusty i koryta – może być tańszy, a na pewno technicznie lepszy.
Więcej na temat płyt warstwowych oraz membran dachowych przeczytasz na:
Płyty warstwowe z rdzeniem z pianki PIR oraz PUR
Źle dobrane założenia dotyczące ochrony przeciwpożarowej potrafią podnieść koszty inwestycji o kilkadziesiąt, a nawet kilkaset tysięcy złotych. Przykładem jest nieuzasadnione projektowanie konstrukcji stalowej w klasie odporności ogniowej R120, co wymusza kosztowne zabezpieczenia ogniochronne. Projektanci często sięgają po najbardziej intuicyjne systemy malarskie, np. zestawy farb Sika o rozbudowanej dokumentacji wsparcia projektowego. Choć są to skuteczne i sprawdzone rozwiązania, to w wielu przypadkach nie są one uzasadnione kosztowo. Na rynku dostępne są alternatywne systemy zabezpieczeń, takie jak Carboline, Remoplast, Hempel czy inne systemy certyfikowane w Polsce i Unii Europejskiej, których koszt może być nawet kilkukrotnie niższy przy zachowaniu tej samej klasy odporności ogniowej. W przypadku dużych obiektów różnica w kosztach zabezpieczenia może sięgać kilkuset tysięcy złotych – tylko dlatego, że projektant nie uwzględnił tańszych, ale równie skutecznych alternatyw.
Innym przykładem jest projektowanie ścian murowanych z dodatkową obudową z płyt warstwowych – czyli rozwiązania, które dublują się funkcjonalnie i finansowo. Tymczasem odpowiednio dobrane płyty warstwowe z rdzeniem z wełny mineralnej mogą samodzielnie spełniać wymagania odporności ogniowej EI120, a nawet EI240, bez konieczności stosowania dodatkowych zabezpieczeń. Wprowadzenie takich zmian pozwala znacząco ograniczyć koszty, nie tracąc nic na poziomie bezpieczeństwa.
Jednym z poważniejszych błędów projektowych jest niewłaściwy dobór technologii elementów konstrukcyjnych – zarówno pod kątem warunków środowiskowych, jak i kosztów czy logistyki budowy. Zamiast analizy realnych potrzeb inwestycji, projektanci często kierują się przyzwyczajeniami lub intuicją, co skutkuje przyjęciem rozwiązań nieoptymalnych, a niekiedy wręcz nietrafionych.
Przykładowo – w obiektach narażonych na wysoką korozyjność (np. oczyszczalnie, hale przetwórstwa spożywczego, magazyny soli) znacznie lepszym rozwiązaniem może być konstrukcja żelbetowa lub drewniana zamiast stalowej. W takich warunkach nawet zabezpieczenia antykorozyjne klasy C5 mogą nie wystarczyć, a koszty i częstotliwość renowacji powłok znacznie przewyższają jednorazowy koszt wykonania trwałej konstrukcji żelbetowej. Z kolei w halach, gdzie kluczowe są parametry przeciwpożarowe, warto rozważyć zastosowanie dźwigarów z drewna klejonego, które naturalnie osiągają wysokie klasy odporności ogniowej, bez konieczności dodatkowych zabezpieczeń. Takie rozwiązanie nie tylko spełnia wymagania P.POŻ., ale jest też estetyczne, ekologiczne i często tańsze w montażu niż zabezpieczana stal.
W przypadku samej technologii żelbetowej również można popełnić poważne błędy. Często wszystkie elementy projektowane są jako monolityczne, mimo że część z nich zdecydowanie lepiej byłoby wykonać jako prefabrykowane – np. słupy, belki czy biegi schodowe. Optymalne rozwiązanie zależy od analizy kosztów: produkcji, transportu, montażu oraz dostępności sprzętu i zasobów ludzkich. Tylko kompleksowa analiza pozwala dobrać wariant wykonawczy, który rzeczywiście będzie najlepszy dla danej inwestycji – zarówno pod względem technicznym, jak i ekonomicznym.
Jeśli chcesz dowiedzieć się, jaka technologia jest najbardziej optymalna dla Ciebie, przeczytaj:
Jednym z częstych błędów spotykanych w projektach hal przemysłowych jest stosowanie nieracjonalnie drogich fundamentów – np. płyt fundamentowych w miejscach, gdzie w zupełności wystarczyłyby fundamenty punktowe lub ławy. Projektanci często „dmuchają na zimne”, przyjmując założenia bez wnikliwej analizy rzeczywistych obciążeń, lokalnych warunków gruntowych czy dostępnych technologii wykonania.
Więcej na temat na: Płyta fundamentowa czy fundament tradycyjny?, Wymiary fundamentów pod hale
Inne problemy pojawiają się w przypadku gruntów słabonośnych. Zamiast przeanalizować pełne spektrum możliwości technologicznych, projektanci często wybierają rozwiązania najprostsze z punktu widzenia projektowania – ale jednocześnie najdroższe dla inwestora. Przykładem są kosztowne technologie takie jak palowanie, kolumny żwirowe czy iniekcje wzmacniające podłoże. Choć mają one zastosowanie w trudnych przypadkach, to w wielu sytuacjach okazują się niepotrzebne – wystarczyłaby zmiana układu fundamentów, zastosowanie posadowienia pośredniego w ograniczonym zakresie, wymiana gruntu w strefie pod fundamentami lub zastosowanie poszerzeń stóp fundamentowych.
Więcej na ten temat przeczytasz tutaj: Budowa na trudnych gruntach. Porady oraz praktyki
Każda inwestycja powinna być analizowana indywidualnie, z uwzględnieniem rzeczywistych warunków gruntowych, przewidywanych obciążeń oraz opłacalności zastosowanych rozwiązań. Tylko taka analiza pozwala dobrać technologię posadowienia racjonalnie – pod kątem zarówno technicznym, jak i ekonomicznym.
Może zainteresuje Cię również:
Budowa fundamentów krok po kroku
Fundamenty pod hale – Vademecum
Architekci często wpadają w pułapkę nadmiernego komplikowania układu konstrukcyjnego, nie analizując wpływu przyjętych rozwiązań na czas i koszt wykonania. Efektem są konstrukcje o nietypowych przekrojach, wielu niestandardowych połączeniach lub złożonych węzłach, które wymagają indywidualnych rozwiązań warsztatowych, zwiększają koszt prefabrykacji i znacząco wydłużają czas montażu.
W praktyce każda nietypowość – np. zmienna rozpiętość ram, asymetryczne układy słupów, węzły wielogałęziowe – generuje dodatkowe obciążenie dla działu prefabrykacji, logistyki i ekip montażowych. Tymczasem wiele z tych rozwiązań można uprościć bez utraty funkcjonalności i bezpieczeństwa, projektując konstrukcję w sposób powtarzalny, modułowy i zoptymalizowany pod kątem produkcji seryjnej.
Włączenie wykonawcy lub producenta konstrukcji już na etapie koncepcji pozwala dobrać rozwiązania, które są nie tylko trwałe i bezpieczne, ale również racjonalne ekonomicznie i logistycznie.
Jednym z najbardziej kosztownych błędów projektowych jest brak rzetelnej koordynacji międzybranżowej. Poszczególne branże – architektoniczna, konstrukcyjna, elektryczna, sanitarna czy HVAC – często projektowane są osobno, bez wspólnego modelu lub koordynacji przestrzennej. Efektem są kolizje pomiędzy elementami konstrukcyjnymi a trasami instalacji, brak miejsca na prowadzenie kanałów wentylacyjnych, zbyt niska wysokość podciągów pod agregaty czy kolidujące przebiegi rurociągów z elementami konstrukcji stalowej.
Takie błędy ujawniają się dopiero na etapie realizacji, gdy ich korekta wiąże się z kosztownymi zmianami, opóźnieniami i koniecznością podejmowania szybkich, często prowizorycznych decyzji na budowie. Rozwiązaniem jest przeprowadzenie rzeczywistej koordynacji międzybranżowej – najlepiej w modelu 3D lub BIM – jeszcze przed złożeniem projektu do pozwolenia na budowę lub przynajmniej przed rozpoczęciem realizacji. Właściwa współpraca projektantów, inżynierów i wykonawców pozwala uniknąć tych problemów i znacząco poprawić jakość całej inwestycji.
Jednym z mniej oczywistych, ale bardzo kosztownych błędów projektowych jest brak dostosowania wymiarów i podziału konstrukcji do możliwości transportu elementów na plac budowy. W praktyce zdarza się, że zaprojektowane elementy konstrukcyjne (np. belki, słupy, dźwigary) przekraczają typowe wymiary ładunkowe dla standardowych samochodów niskopodwoziowych – zarówno pod względem długości, szerokości, jak i wysokości.
W efekcie zamiast załadunku kilku elementów na jeden pojazd, możliwy jest tylko transport jednego elementu, co drastycznie zwiększa liczbę kursów i generuje dodatkowe koszty sięgające nawet kilkudziesięciu tysięcy złotych przy większych inwestycjach. Tego typu błędy wynikają z braku praktycznej wiedzy logistycznej po stronie projektantów, którzy nie analizują procesu realizacji w sposób kompleksowy – od etapu prefabrykacji, przez transport, aż po montaż.
W artykule pokazaliśmy najczęściej spotykane błędy projektowe, które pojawiają się w halach stalowych i przemysłowych – często już na etapie projektowania. Ich eliminacja jeszcze przed rozpoczęciem budowy pozwala uniknąć kosztów, opóźnień, problemów wykonawczych i reklamacyjnych.
Jeśli posiadasz projekt hali lub planujesz inwestycję – skontaktuj się z nami.
Oferujemy profesjonalną analizę projektu pod kątem możliwości optymalizacji, doboru technologii, konstrukcji, zabezpieczeń przeciwpożarowych i fundamentów. Sprawdzimy, czy projekt można wykonać lepiej, taniej i szybciej – bez kompromisów jakościowych i bezpieczniejszych alternatyw.
Prześlij nam swój projekt w formacie PDF lub DWG na biuro@coolship.pl lub zadzwoń pod numer +48 501 022 777
Opracowanie przygotował Przemysław Szalek.
Copyright © Coolship. Wszelkie prawa zastrzeżone.
